ASMPT präsentiert Software-Duo für nahtlos automatisierte Materialflussoptimierung

Eine optimale Auslastung des Produktionsequipments, die Vermeidung von Materialüberbeständen und die Reduzierung von Ausschuss setzen eine lückenlose Transparenz über Bestände, Lagerorte und den aktuellen Materialbedarf an der SMT-Linie voraus. Eine datenbasierte Verknüpfung von Echtzeitinformationen zu Materialbestand und -bedarf ermöglichen eine präzise Steuerung der Fertigungsprozesse und maximieren damit den Return on Investment. 
„Damit unser zukunftsweisendes Fertigungsequipment unterbrechungsfrei und effizient produzieren kann, muss es kontinuierlich mit Nachschub versorgt werden“, erklärt Thomas Bliem, Vice President R&D bei ASMPT SMT Solutions. "Dabei stellen sich zwei grundsätzliche Fragen: Erstens das Woher", also die genauen Bestandsdaten: Welches Gebinde mit welchem Material befindet sich wo? Zweitens das Wohin", also die ebenso exakten Bedarfsdaten: Welches Material wird wann in welcher Menge wo benötigt? Antworten auf beide Fragen liefert ASMPT mit den nahtlos integrierten Anwendungen Factory Material Manager und WORKS Logistics zur automatisierten Materialflussoptimierung“.
Factory Material Manager: aktuelle Bestandsdaten in Echtzeit
Bereits beim Wareneingang weist Factory Material Manager jedem Gebinde eine eindeutige Identifikationsnummer (UID) zu, mit der auch Informationen zu Menge, Materialnummer, Hersteller, Chargennummer, Lieferdatum sowie Besonderheiten wie MSD (feuchtigkeits¬empfindliche Bauelemente) oder Haltbarkeit verknüpft sind. Das Etikett mit der UID wird bei jedem Ortswechsel gescannt und der Materialverbrauch an der Linie über standardisierte Schnittstellen an Factory Material Manager gemeldet. Diese permanente Echtzeitinventur bildet einen digitalen Zwilling des physischen Materialflusses und damit die Grundlage für alle weiteren Optimierungsschritte. Das Programm generiert daraus wegeoptimierte Kommissionierlisten und kommuniziert mit automatischen Lagersystemen, auch von Fremdanbietern. Factory Material Manager stellt zudem sicher, dass Materialien immer nach dem First-in-First-out-Prinzip (FiFo) ausgelagert und dabei die maximalen Expositionszeiten feuchtigkeitsempfindlicher Bauelemente (MSDs) berücksichtigt werden.
WORKS Logistics: Materialfluss nach dem 4R-Prizip
Informationen über den Materialbedarf an der Linie erhält Factory Material Manager von WORKS Logistics. Die Applikation übernimmt Daten aus der Produktions-Grobplanung, zum Beispiel von WORKS Planning, passt sie an die vorhandenen Produktionsressourcen an und bringt so den Materialzufluss und -verbrauch ins Gleichgewicht.
Bei kleineren Losgrößen reicht es oft aus, das benötigte Material für die initiale Rüstung und das Nachfüllmaterial für den kompletten Fertigungsauftrag bereit zu stellen. Bei größeren Chargen prognostiziert WORKS Logistics zeitscheibenbasiert den Materialbedarf und meldet ihn an den Factory Material Manager, der daraus Versorgungsaufträge an Zentral- und Zwischenlager sowie zeitgesteuerte Transportaufträge generiert. Im Zusammenspiel der beiden Programme entsteht eine automatisierte Just-in-Time-Intralogistik, die das 4R-Prinzip konsequent umsetzt: das richtige Material, in der richtigen Menge, am richtigen Ort, zur richtigen Zeit.
Nach jedem Abschluss eines Produktionsauftrags analysiert WORKS Logistics außerdem das noch auf der Maschine befindliche Material. Wird es in den nächsten Tagen für weitere Aufträge benötigt, verbleibt es in der Rüstvorbereitung, im aktiven Feeder-Rack. Die Mitarbeitenden an der Linie erhalten von der Software klare, farbcodierte Arbeitsaufträge: Rot blinkende Förderer sind abzurüsten und das Material wieder einzulagern. Ein grünes Dauersignal signalisiert, dass der gerüstete Förderer im aktiven Feeder-Rack für die nächsten Rüstungen liniennah bereitgehalten werden muss.